Doświadczenie firmy Xinhe Machinery w modernizacji i przekształcaniu linii produkcyjnych do produkcji WPC

Na podstawie doświadczenia branżowego firmy Xinhe Machinery modernizacja i przekształcenie linii produkcyjnych WPC dla przedsiębiorstw z branży materiałów budowlanych może być realizowana w zakresie takich obszarów, jak wydajność sprzętu, elastyczna produkcja oraz cyfrowe zarządzanie. Poniżej przedstawiono ponownie wykorzystywane praktyczne doświadczenia:

I. Modernizacja kluczowego sprzętu sprzętowego: rozwiązanie problemu intensywnego zużycia

Aby rozwiązać problem łatwej korozji śrub i cylindrów przez twarde cząstki mączki drewnianej oraz kwasowe gazy PVC podczas produkcji WPC, można wzmocnić główny ekstruder:

1. Śruba wykonana jest ze zaimportowanej stali stopowej o wysokiej wytrzymałości, poddana wielostopniowej obróbce cieplnej i azotowaniu, co zwiększa twardość powierzchni do wartości przekraczającej HV900 – o 30% większą odporność na zużycie niż w przypadku konfiguracji standardowych.

2. Wewnętrzna powierzchnia przewodu walcowego wykonywana jest metodą odlewnictwa odśrodkowego z dwumetalowych stopów i pokryta warstwą wysokowspółczulowego stopu niklowego odpornego na zużycie, zapobiegającą odpryskiwaniu warstwy stopowej po długotrwałej eksploatacji. Dzięki temu całkowita żywotność śruby wydłuża się o ponad 50%, a cała maszyna może pracować przez ponad 10 000 godzin bez konieczności przeprowadzania istotnych napraw.

II. Elastyczna transformacja produkcji: dopasowanie do wielu kategorii produktów

Tradycyjne linie produkcyjne o pojedynczej funkcji charakteryzują się niskim współczynnikiem ponownego wykorzystania; modernizacje umożliwiają produkcję wielu różnych produktów przy użyciu jednej maszyny:

1. Zachowując główną konstrukcję maszyny, wystarczy wymienić specjalistyczne matryce formujące oraz dokonać drobnych dostosowań parametrów procesu technologicznego, aby umożliwić szybką zmianę między produkcją pustych ram drzwiowych z WPC, panelami kratowymi oraz innymi produktami – eliminując potrzebę posiadania wielu niezależnych zestawów sprzętu i znacznie ograniczając inwestycje w nowe urządzenia.

2. Zoptymalizowana elastyczność szerokości, umożliwiająca ciągłą produkcję wyrobów o szerokości od 600 mm do 1200 mm. Przełączenie pomiędzy różnymi szerokościami odbywa się poprzez prostą wymianę formy oraz dostosowanie parametrów systemu sterowania, co znacznie zwiększa efektywność reakcji na zamówienia wielowariantowe i małoseryjne.

III. Optymalizacja procesu „od końca do końca”: obniżenie kosztów i zwiększenie wydajności

Współpracująca optymalizacja całego łańcucha produkcyjnego – od mieszania, przez wytłaczanie, po kształtowanie:

1. Zmodernizowany system mieszania zapewniający jednorodne mieszanie bez stref martwych. Połączenie z naukowo opracowanym stosunkiem składników (PVC, węglan wapnia i dodatki), uzyskanym w wyniku tysięcy prób, pozwala zmniejszyć zużycie surowców przy jednoczesnym zagwarantowaniu stabilności produktu.

2. Wyposażony w system kształtowania pod próżnią oraz szybkiego chłodzenia, który zapewnia gładką powierzchnię wyrobów, znacznie poprawia dokładność wymiarową, redukuje procesy poprawkowe oraz zwiększa ogólną wydajność produkcji o ponad 20%.

IV. Cyfryzacja oraz ulepszenia w zakresie eksploatacji i konserwacji: zwiększenie współczynnika wykorzystania

1. Dodanie inteligentnych modułów monitoringu i wczesnego ostrzegania przed awariami umożliwia zbieranie w czasie rzeczywistym danych dotyczących kluczowych procesów, rozwiązuje problemy związane z niepełnym zbieraniem danych oraz trudnościami w śledzeniu problemów jakościowych na tradycyjnych liniach produkcyjnych. Po wdrożeniu rozwiązań przemysłowego Internetu rzeczy współczynnik wykorzystania sprzętu może wzrosnąć średnio o ponad 12%.

2. Wdrożenie systemu konserwacji zapobiegawczej standaryzuje codzienne czynności, takie jak nagrzewanie wstępne, zarządzanie nawijaniem, konserwacja form oraz kontrola systemów próżniowych, co znacznie zmniejsza straty wynikające z nagłych przestojów i obniża koszty jednostkowe produkcji średnio o 9%.

V. Przykład wdrożenia

Po zakończeniu powyższych ulepszeń wiodący producent arkuszy plastycznych z Arabii Saudyjskiej, klient firmy Xinhe Machinery, zmniejszył czas przestoju związany z konserwacją z jednego razu co trzy dni do jednego razu co dwa tygodnie. Jednocześnie dzięki wieloproductowej konstrukcji wydajność produkcji wzrosła o 20% w porównaniu do oryginalnego sprzętu, współczynnik wydajności gotowych produktów osiągnął 98%, a straty produkcyjne znacznie się zmniejszyły. Dzięki temu przedsiębiorstwo pomyślnie dostosowało się do zapotrzebowania rynkowego na wiele rodzajów płyt WPC, umacniając swoją pozycję na rynku materiałów budowlanych.