Jak wydłużyć żywotność urządzeń do ekstruzji PVC

Wybór materiału i optymalizacja konstrukcji urządzenia

1. Xinhe wykorzystuje wzmocnione śruby i cylindry.

   • Zastosowanie śrub ze stali azotowanej 38CrMoAl z warstwą azotowaną na powierzchni o grubości ≥0,7 mm i twardości 950–1020 HV znacznie poprawia odporność na zużycie.

   • Ze względu na cechy przetwórstwa PVC, zaleca się zastosowanie dwuwarstwowego procesu kompozytowego (np. podłoże ze stali H13 + powłoka węglikowa) w sekcjach dozujących i topnienia, aby zmniejszyć zużycie spowodowane wysokim udziałem wypełniacza w postaci węglanu wapnia.

2. Ulepszenie projektu formy

   • Dokładność szczeliny wylotowej matrycy jest kontrolowana w zakresie ±0,05 mm, a długość sekcji formującej matrycy powinna wynosić 10%–30% grubości produktu, aby uniknąć zatrzymywania się roztopu i rozkładu materiału.

   • Kąt stożka rozdzielającego musi być mniejszy niż 60°, aby zapobiec zatrzymywaniu się roztopu i termicznemu degradowaniu PVC.

   • Na bazie tradycyjnych form Xinhe opracował formy wysokoprędkościowe w trzech wariantach: formy wysokoprędkościowe do sufitów, formy wysokoprędkościowe do listew narożnych oraz formy wysokoprędkościowe do rur PE.

II. Precyzyjna kontrola parametrów procesowych

1. Zarządzanie gradientem temperatury:

   • Strefa dozowania: 185-195°C (zapewnia szybkie utwardzenie proszku), strefa kompresji: 180-195°C, strefa topnienia: 180-190°C, strefa dawkowania: 170-180°C (aby uniknąć przegrzania i rozkładu stopu).

   • Temperatura strefy głowicy: 190-210°C. Zrównoważcie wewnętrzną ciepło ścinające poprzez regulację jasności i ciśnienia wytłaczania.