Kluczowe elementy kontroli jakości w produkcji rur HDPE

Kluczowe czynniki kontroli jakości w produkcji rur HDPE obejmują skoordynowaną kontrolę surowców, parametrów procesu i sprzętu. Poniżej przedstawiono najważniejsze punkty:

1. Wybór surowców i ich wstępne przygotowanie

• Jakość żywicy: Należy wybrać wysokoczystą żywicę HDPE oraz dodać modyfikatory, takie jak antyutleniacze i stabilizatory UV, aby poprawić odporność na warunki atmosferyczne.
• Suszono: Syr powinien być suszony w temperaturze 80–100°C przez 2–3 godziny, a zawartość wilgoci należy obniżyć poniżej 0,01%, aby zapobiec powstawaniu pęcherzy podczas ekstruzji.

2. Kontrola temperatury

• Temperatura ekstruzji: Utrzymuj temperaturę korpusu maszyny na poziomie 100–120°C, temperaturę głowicy formy na poziomie 120–140°C oraz nieco niższą temperaturę matrycy, aby zapewnić stabilną lepkość stopu.
• Temperatura chłodzenia: Chłodzenie wodą lub powietrzem powinno być utrzymywane na poziomie około 15°C, aby zapobiec odkształceniom rury spowodowanym naprężeniami wewnętrznymi.

3. Optymalizacja parametrów procesu

• Prędkość śruby: Zrównoważ wydajność i efektywność plastifikacji. Zbyt wysoka prędkość śruby spowoduje szorstkie ścianki wewnętrzne, natomiast zbyt niska prędkość wpłynie negatywnie na wydajność produkcji.
• Prędkość wyciągania: Zazwyczaj o 1% do 10% wyższa niż prędkość ekstruzji, aby zapewnić jednolite kształtowanie rury.

4. Monitorowanie online i dokładność sprzętu

• Kontrola grubości ścianki: Wykorzystuje system dawkowania grawitacyjnego (dokładność 0,2%) oraz ultradźwiękowe wykrywanie online do bieżącej korekty odchyleń.
• Zarządzanie ciśnieniem: Ciśnienie w głowicy formującej musi być utrzymywane na stabilnym poziomie 0,02–0,05 MPa. Zbyt wysokie ciśnienie zmniejszy wydajność, a zbyt niskie wpłynie negatywnie na jakość plastyfikacji.

5. Przetwarzanie końcowe i kontrola

• Cięcie i prostowanie: Zapewnić prostoliniowość rury, aby uniknąć koncentracji naprężeń podczas transportu i montażu.
• Badanie jakości